連接器（qì）種類繁多,但製造過程是基本一致的,一般（bān）可分為下麵四個階段：

衝壓(Stamping)    電鍍(Plating)    注塑(Molding)    組裝(Assembly)

衝壓

連接器的（de）製造過程一般（bān）從衝壓插針開始。通過大型高速衝壓機（jī）,電子（zǐ）連接器（插針）由薄金（jīn）屬帶衝壓而成。大卷的金屬（shǔ）帶一端送入衝壓機前端（duān）,另一端穿過衝壓機液壓工作台纏入卷（juàn）帶輪,由卷帶輪拉出金（jīn）屬帶並卷好衝（chōng）壓出成品。

電鍍（dù）

連接器插針衝壓完成後即應送去電鍍工段。在此階段（duàn）,連接器的電子（zǐ）接觸表麵將鍍上各種金屬塗層。與衝壓階段相似的一類問題,如插針的扭曲、碎裂或（huò）變形,也同樣會在衝壓好的插針送（sòng）入電（diàn）鍍設備的過程中出現。通過本（běn）文所闡述的技術,這類質量缺陷是（shì）很容易被檢測出來的。

然（rán）而對於多數機（jī）器視覺係統供應商而言,電鍍過程（chéng）中所出現的許多質量缺陷還屬於（yú）檢測係統的"禁區"。電子連接器（qì）製造商 希望檢測係統能（néng）夠檢測到連接器插針電鍍表麵上各種不一致的缺陷如細小（xiǎo）劃痕和******。盡管這些缺陷對於其它產品（如鋁製罐頭底蓋或其（qí）它相對平坦的表麵）是很容易被識別出來的;但由於大多數電子連接器不規則和（hé）含角度（dù）的表麵設計,視覺檢測係（xì）統（tǒng）很難得到足（zú）以（yǐ）識別出這些細微缺陷所需的圖像。

由於某些類型的插針需（xū）鍍（dù）上多層金屬,製造商們還希望檢測係統能夠分辨各種（zhǒng）金屬（shǔ）塗層（céng）以便檢驗其是否到位和比例正確。這對於使用黑白攝（shè）像（xiàng）頭的視（shì）覺係統來說是非常困難的任務,因為不同金屬塗層的圖（tú）像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺係統的攝（shè）像頭能夠成功分辨這些不同（tóng）的（de）金（jīn）屬塗（tú）層,但由於塗層表麵的不規則角度和反射影響,照明困難的問題依然存在。

注塑

電子連接（jiē）器的塑料盒座在（zài）注（zhù）塑（sù）階段製成。通常的工藝是將熔化（huà）的塑料注入金屬胎膜中,然後快速冷卻成形。當熔（róng）化塑料未能（néng）完全注滿胎膜時（shí）出現（xiàn）所謂 漏缺; (Short Shots), 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。另一些缺陷包（bāo）括接插孔的填滿或部分堵塞（sāi）（這些接（jiē）插孔必須保持清潔暢通以便在最後組裝時與插（chā）針正確（què）接插）。由於使用背光能（néng）很方便地識別出盒座（zuò）漏缺和接插孔 堵 塞,所以用於注塑完（wán）成（chéng）後質量檢測的機器視覺係（xì）統相（xiàng）對簡單易

組（zǔ）裝

電子連接器製造的最後階段（duàn）是成品組裝（zhuāng）。將電鍍好的（de）插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式（shì）,製造商都要求在（zài）組裝階段檢（jiǎn）測所有的插針是否有缺漏（lòu）和定位正確;另外一類常（cháng）規性的檢測任（rèn）務則與連接器配合麵上間距的測量（liàng）有關。

和衝壓階段一樣,連接器（qì）的組裝也對自動檢測係統提出了在檢測（cè）速度上的挑戰。盡（jìn）管大多數組裝線節（jiē）拍為每秒一到兩件,但對於每個通過攝像頭的連接器,視覺係統通常都（dōu）需完（wán）成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的係（xì）統性能指標。

組裝完成後,連接（jiē）器的外形尺寸在數（shù）量級上遠大於單個插針所允許的尺寸公差。這點也對視覺檢測係統帶來了另一個問（wèn）題。例如：某些連接器盒座的（de）尺寸超過一（yī）英尺 而擁有幾百個（gè）插針,每個插針位置（zhì）的檢測精度（dù）都必（bì）須在幾千分之一英寸的尺寸範圍內。顯然,在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測（cè）,視覺檢測係統隻能每次在一較小視野（yě）內檢（jiǎn）測有限數目的插針質量。為（wéi）完成整個連接器的（de）檢測有兩種方式：使用（yòng）多個攝像頭（tóu）（使係統耗費增加）;或當連接器在一個鏡頭前通過時連續觸發相機,視覺係統將連續攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判斷整個連接器質量是否合格。 後一種方式是PPT視覺檢測係（xì）統在連（lián）接器組裝完成後通常所（suǒ）采用（yòng）的檢測方法（fǎ）。

"實際位置" （True  Position）的檢測是連接器組裝（zhuāng）對檢測係統的另一要求。這個"實際位（wèi）置"是指每個插針頂端到一條（tiáo）規定的設計（jì）基淮線之（zhī）間的距（jù）離。視覺（jiào）檢測（cè）係統必（bì）須在檢測圖像上作出這條假想的基（jī）淮線（xiàn）以測量每個插針頂點的"實際位置"並判斷（duàn）其是否達到質量標淮。然而用以劃定（dìng）此基淮線的基（jī）淮點在實際的（de）連接器上（shàng）經常是不可見的,或者有時（shí）出現在另外一個平麵上而無法在同一鏡頭（tóu）的同一（yī）時刻內看到。甚至在某（mǒu）些情（qíng）況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定這條基（jī）淮線的位（wèi）置。這裏的確出現了一個與之相關的論題 - 可（kě）檢（jiǎn）測性設計。

可檢測性設計（Inspectablity）

由於製造廠商對提高生（shēng）產效率和產品質量並減少生產成本的（de）不斷要求,新的機器視覺係（xì）統得到越來越（yuè）廣泛的應用。當各種視覺係統日益普遍（biàn）時, 人們越來越（yuè）熟悉這類檢測係統的特（tè）性,並學會了在設計新産品（pǐn）時考慮産品質量的可（kě）檢（jiǎn）測性。例如,如果希望有（yǒu）一條基淮線用以檢測"實（shí）際位置",則應（yīng）在連接器設計  上考慮到這條基淮線的可見性（xìng）。